Buscar inovação, competitividade e aumento da produção, são soluções que todas as empresas buscam para aperfeiçoar o seu negócio, porém para alcançar o sucesso deve ser considerados os desafios e aprendizados da indústria 3.0 e 4.0.
A indústria encontra-se em um momento cujo é necessário a tecnologia, com o recurso é possível automatizar os processos, facilitar o cotidiano, unir o âmbito físico e o digital. Além disso, as novas tecnologias de produção mudaram principalmente as condições de trabalho e estilos de vida das pessoas.
Sendo assim, para entender o contexto e o motivo da implementação, é necessário diferenciar a indústria 3.0 e 4.0 e diagnosticar o que é a nova era industrial.
O que é Indústria 3.0 e 4.0?
A indústria 3.0 começou nos anos 70, mais especificamente no século XX. Na ocasião, o que era novidade e estava em alta eram os controles, computadores programáveis por memória e a tecnologia da informação.
Foi durante este período de transformação, onde mais e mais robôs foram usados nos processos para realizar as tarefas que eram realizadas por humanos.
Somente depois de 20 anos, ocorreu a quarta revolução. O termo 4.0, que é conhecido e muitos dizem que estamos inseridos neste momento, é marcado pela comunicação de máquinas com outras máquinas, sistemas cyber-físicos e claro, o avanço da internet.
O conceito tem transformado vários processos dos ramos produtivos e aumentado a eficiência das operações.
Qual a principal diferença?
Apesar de parecerem iguais, ambas possuem uma diferença básica que está relacionada ao funcionamento das máquinas. Na indústria 4.0, as máquinas realizam o trabalho de forma autônoma, logo sem a intervenção de um humano.
Já na indústria 3.0, as máquinas são apenas automatizadas. Por exemplo: considere uma fresadora CNC, se a máquina estiver na era da Indústria 3.0, as trocas de ferramentas podem ser feitas automaticamente, mas a velocidade com que o sistema deve trabalhar deve ser observada pelo operador e as correções devem ser feitas por ele.
Da mesma forma, se a máquina estiver na Indústria 4.0, as trocas de ferramentas são automáticas enquanto as velocidades do fuso e todos os outros parâmetros essenciais para realizar o processo são registrados pelas centenas de sensores presentes na máquina e as configurações são feitas em sua própria com base na quantidade de dados que existem para comparar e otimizar o processo.
Tendências e expectativas globais da indústria 4.0
Um estudo da McKinsey & Company sobre a fabricação e a Indústria 4.0 examinou os impactos do coronavírus no progresso da transformação digital e da fabricação inteligente.
Além de observar que os primeiros a adotarem a Indústria 4.0 estão em melhor posição para enfrentar os desafios do coronavírus, o estudo apresenta quatro áreas principais que eles prevêem que serão o foco das empresas de manufatura nos próximos anos, são eles: aumento da automação na linha de produção, transformação acelerada de novas soluções tecnológicas, criação de uma cadeia de suprimentos resilientes e ganhos rápidos sobre grandes investidores.
Por outro lado, uma pesquisa brasileira publicada pela Ciesp (Centro das Indústrias do Estado de São Paulo) no início de 2021 revelou que 50% das indústrias americanas, chinesas e europeias já estavam adotando a indústria 4.0. Na Índia, 25%, no Brasil, apenas 2% e, durante o ano de 2020, esse número só caiu.
Para reverter esse cenário, é preciso investir em tecnologias de ponta, tais como robôs, impressoras 3D, ferramentas de cibersegurança, realidade virtual e mista, Blockchain e, principalmente, o 5g, a maior tendência na indústria 4.0.
A definição do 5g para os próximos anos deverão ser pensadas mirando a melhor forma para a interconexão de equipamentos com a internet, a chamada Internet das Coisas (IOT, do inglês, Internet of Things). Basicamente, ele será responsável por gerenciar como a nossa rede de objetos físicos e infraestrutura fabril irão receber e transmitir dados.
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